क्या तीन-अक्षीय सर्वो इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन रोबोट का प्रदर्शन खराब हो रहा है?

क्या तीन-अक्षीय सर्वो का प्रदर्शन इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन क्या रोबोट का अपमान हो रहा है?

इंजेक्शन मोल्डिंग उत्पादन लाइन पर, एक त्रि-अक्षीय सर्वो इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन रोबोट रोबोट मोल्ड खोलने और बंद करने, उत्पाद रखने और परिवहन को आपस में जोड़ने वाला एक महत्वपूर्ण उपकरण है। इसकी कार्यक्षमता में स्थिरता सीधे तौर पर उत्पादन क्षमता, उत्पाद गुणवत्ता दर और उपकरण के जीवनकाल को निर्धारित करती है। जब रोबोट में स्थिति निर्धारण सटीकता में विचलन, धीमी गति, भार वहन क्षमता में कमी या गति में विलंब जैसी प्रदर्शन संबंधी समस्याएं आती हैं, तो समस्या के मूल कारण का शीघ्र पता न लगाने से न केवल उत्पादन लाइन ठप हो सकती है, बल्कि लापरवाही से की गई मरम्मत के कारण पुर्जों को भी नुकसान पहुंच सकता है। यह लेख चार दृष्टिकोणों से समस्या के कारण का व्यवस्थित मूल्यांकन करने का समाधान प्रदान करेगा: असामान्य सिग्नल की पहचान → मॉड्यूल-दर-मॉड्यूल समस्या निवारण → दोष सत्यापन → निवारक रखरखाव, जिससे तकनीशियनों को समस्याओं का कुशलतापूर्वक समाधान करने में मदद मिलेगी।

1. प्रदर्शन संबंधी असामान्यताओं का प्रारंभिक निदान: पहले "सिग्नल कैप्चर करें" फिर "स्कोप को लॉक करें"

समस्या निवारण शुरू करने से पहले, अंधाधुंध समस्या निवारण में समय बर्बाद करने से बचने के लिए अवलोकन और डेटा संग्रह के माध्यम से प्रदर्शन में गिरावट के विशिष्ट लक्षणों की पहचान करना महत्वपूर्ण है। निम्नलिखित सामान्य प्रदर्शन संबंधी असामान्यताओं के संकेत और उनसे संबंधित प्रारंभिक निदान क्षेत्र हैं:

1. कोर प्रदर्शन विसंगति संकेत वर्गीकरण

स्थिति निर्धारण सटीकता विचलन: उत्पाद को पकड़ते समय रोबोट लक्ष्य स्थिति से विचलित हो जाता है, उसे रखते समय कन्वेयर बेल्ट के साथ सटीक रूप से संरेखित नहीं हो पाता है, या दोहराव त्रुटि उपकरण मैनुअल में निर्दिष्ट मान से अधिक हो जाती है (आमतौर पर, तीन-अक्षीय सर्वो रोबोट की दोहराव सटीकता)। रोबोट एस(यह ≤±0.1 मिमी होना चाहिए)। प्रारंभिक संदेह: सर्वो सिस्टम पैरामीटर में विचलन, यांत्रिक घिसाव और एनकोडर सिग्नल में असामान्यताएं।

परिचालन गति में कमी: रोबोट पर भार डालते या उतारते समय, प्रत्येक अक्ष (X-अक्ष क्षैतिज, Y-अक्ष ऊर्ध्वाधर और Z-अक्ष ऊर्ध्वाधर) की वास्तविक गति निर्धारित मान से कम होती है, और त्वरण/मंदन के दौरान रुकावटें आती हैं। प्रारंभिक संदेह: सर्वो ड्राइव में करंट लिमिटिंग, मोटर की पावर लॉस, या लोड प्रतिरोध में वृद्धि।

भार वहन क्षमता में कमी: कोई उत्पाद जिसे पहले सामान्य रूप से पकड़ा जा सकता था (उदाहरण के लिए, 5 किलोग्राम का इंजेक्शन मोल्डेड पार्ट), पकड़ने के बाद गिर जाता है, या अत्यधिक भार के कारण संचालन के दौरान ओवरलोड अलार्म बजने लगता है। प्रारंभिक संदेह: अपर्याप्त सर्वो मोटर टॉर्क, ट्रांसमिशन स्लिपेज, या वायवीय/हाइड्रोलिक सहायक प्रणाली में अपर्याप्त दबाव (यदि वायवीय ग्रिपर शामिल है)। क्रिया प्रतिक्रिया में विलंब: ऑपरेटर पैनल द्वारा कमांड जारी करने के बाद, रोबोट को क्रिया करने में 1-3 सेकंड का समय लगता है, या क्रियाओं के बीच स्विच करते समय एक स्पष्ट विराम दिखाई देता है। प्रारंभिक संदेह: नियंत्रण प्रणाली संचार में विलंब, सेंसर सिग्नल में विलंब, और अनुचित सर्वो गेन पैरामीटर।

2. मुख्य डेटा संग्रह और तुलना
केवल दृश्य निरीक्षण से समस्या का सटीक पता नहीं लगाया जा सकता; दोष के दायरे को सीमित करने के लिए डेटा तुलना आवश्यक है:

वर्तमान परिचालन मापदंडों को रिकॉर्ड करें: रोबोट नियंत्रण प्रणाली (जैसे पीएलसी टच स्क्रीन या सर्वो ड्राइव पैनल) का उपयोग करके परिचालन गति, स्थिति विचलन, मोटर करंट और प्रत्येक अक्ष के टॉर्क आउटपुट जैसे डेटा को पढ़ें। सामान्य परिचालन के दौरान इन मापदंडों की तुलना करें (उपकरण मैनुअल या पिछले परिचालन रिकॉर्ड देखें)। "असामान्य रूप से उच्च करंट", "सीमा से अधिक स्थिति विचलन" और "अत्यधिक टॉर्क उतार-चढ़ाव" जैसे संकेतकों पर ध्यान दें।

सांख्यिकीय त्रुटि उत्पन्न करने वाली स्थितियाँ: यह रिकॉर्ड करें कि क्या प्रदर्शन में गिरावट विशिष्ट परिदृश्यों से जुड़ी है, जैसे कि "विचलन केवल भार के तहत होता है," "1 घंटे के संचालन के बाद गति धीमी हो जाती है," और "परिवेश का तापमान बढ़ने पर बार-बार विफलताएँ होती हैं।" ये स्थितियाँ असंबंधित कारकों (जैसे इलेक्ट्रॉनिक घटकों पर परिवेश के तापमान और आर्द्रता का प्रभाव) को दूर करने में मदद कर सकती हैं।

2. मॉड्यूल-दर-मॉड्यूल गहन समस्या निवारण: "मुख्य घटकों" से लेकर "सहायक प्रणालियों" तक

तीन-अक्षीय सर्वो इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन रोबोट का प्रदर्शन "सर्वो सिस्टम → यांत्रिक संरचना → नियंत्रण प्रणाली → सहायक प्रणालियों" के समन्वित संचालन पर निर्भर करता है। समस्या निवारण के लिए मॉड्यूल-दर-मॉड्यूल अलग-अलग करके प्रत्येक कड़ी की कार्यात्मक अखंडता को एक-एक करके सत्यापित करना आवश्यक है।

ए. मुख्य विद्युत स्रोत: सर्वो प्रणाली की समस्या निवारण (प्रदर्शन संबंधी समस्याओं के 60% से अधिक के लिए जिम्मेदार)

सर्वो सिस्टम रोबोट का "शक्तिशाली केंद्र" है, जिसमें तीन भाग होते हैं: सर्वो मोटर, सर्वो ड्राइव और एनकोडर। किसी भी घटक में खराबी सीधे तौर पर प्रदर्शन में गिरावट का कारण बनेगी। समस्या निवारण के लिए "ड्राइव से मोटर तक, सिग्नल से हार्डवेयर तक" के तर्क का पालन करना चाहिए: (1) सर्वो ड्राइव: सबसे पहले "अलार्म कोड" की जाँच करें और फिर "पैरामीटर सेटिंग" सत्यापित करें।

चरण 1: अलार्म कोड पढ़ें: सर्वो ड्राइव पैनल पर फॉल्ट कोड प्रदर्शित होगा (जैसे कि मित्सुबिशी MR-J4 श्रृंखला का "AL.E6" एनकोडर की खराबी को दर्शाता है, और पैनासोनिक A6 श्रृंखला का "Err.11" ओवरकरंट को दर्शाता है)। उपकरण मैनुअल से तुलना करके बुनियादी समस्याओं (जैसे कि ओवरवोल्टेज, ओवरकरंट, ओवरहीटिंग और एनकोडर संचार में गड़बड़ी) का पता लगाया जा सकता है।

चरण 2: मुख्य मापदंडों की जाँच करें: यदि कोई अलार्म कोड नहीं है लेकिन प्रदर्शन में गिरावट आई है, तो निम्नलिखित मापदंडों पर ध्यान केंद्रित करें:

पोजीशन लूप गेन (P गेन) और वेलोसिटी लूप गेन (V गेन): बहुत कम गेन से पोजीशनिंग रिस्पॉन्स धीमा हो जाएगा और विचलन अधिक होगा; बहुत अधिक गेन से कंपन हो सकता है। डिवाइस मैनुअल में दिए गए अनुशंसित मानों के अनुसार फाइन-ट्यून करें (आमतौर पर पहले वेलोसिटी लूप को एडजस्ट करें, फिर पोजीशन लूप को)।

इलेक्ट्रॉनिक गियर अनुपात: गलत गियर अनुपात सेटिंग के कारण कमांड की गई स्थिति और वास्तविक स्थिति में अंतर हो सकता है (उदाहरण के लिए, 100 मिमी की निर्धारित गति लेकिन केवल 50 मिमी की गति)। सुनिश्चित करें कि गियर अनुपात, मैकेनिकल ट्रांसमिशन अनुपात (जैसे बॉल स्क्रू लीड) से मेल खाता हो।

करंट और टॉर्क लिमिट सेटिंग्स: यदि ड्राइव गलती से "करंट लिमिट मोड" पर सेट हो जाती है या टॉर्क लिमिट बहुत कम होती है, तो मोटर की आउटपुट पावर अपर्याप्त होगी, जिसके परिणामस्वरूप गति धीमी हो जाएगी और लोड क्षमता कम हो जाएगी। डिफ़ॉल्ट लिमिट मानों को पुनर्स्थापित करें या लोड आवश्यकताओं के आधार पर उन्हें रीसेट करें।

बी, सर्वो मोटर: "परिचालन स्थिति" से "हार्डवेयर की स्थिति" का आकलन करना

संवेदी निरीक्षण: मोटर चलते समय, मोटर हाउसिंग को हाथ से छूकर देखें (जलने से बचने के लिए सावधानी बरतें)। यदि तापमान 70℃ से अधिक हो जाता है (सर्वो मोटर का सामान्य तापमान वृद्धि ≤40℃ होता है), तो हो सकता है कि मोटर कॉइल पुरानी हो गई हो, बेयरिंग घिस गई हो, या उस पर लोड बहुत अधिक हो; मोटर के चलने की आवाज़ सुनें। यदि "भिनभिनाहट" या "घर्षण" की आवाज़ आती है, तो संभावना है कि बेयरिंग में तेल की कमी है या वह क्षतिग्रस्त है। बेयरिंग को खोलकर जांच करना और बदलना आवश्यक है (एनएसके और एसकेएफ जैसे समान मॉडल के आयातित बेयरिंग का उपयोग करने की सलाह दी जाती है)।

प्रदर्शन परीक्षण: मोटर को ट्रांसमिशन तंत्र से अलग करें (नो-लोड परीक्षण)। यदि नो-लोड की स्थिति में मोटर की चलने की गति और टॉर्क सामान्य हैं, तो इसका अर्थ है कि खराबी यांत्रिक लोड वाले सिरे पर है; यदि नो-लोड की स्थिति में भी यह असामान्य है, तो मल्टीमीटर का उपयोग करके मोटर की तीन-फेज वाइंडिंग के प्रतिरोध मान को मापें (सामान्यतः, तीनों फेज संतुलित होने चाहिए, विचलन ≤5% होना चाहिए)। यदि किसी एक फेज का प्रतिरोध अनंत है, तो इसका अर्थ है कि वाइंडिंग खराब है और मोटर की मरम्मत या उसे बदलने की आवश्यकता है।

C, एनकोडर: सिग्नल में "शून्य त्रुटि" स्थिति निर्धारण की सटीकता की कुंजी है।

एनकोडर सर्वो सिस्टम की "आंख" है, जो मोटर की स्थिति और गति के संकेतों को वापस भेजने के लिए जिम्मेदार है। असामान्य संकेत सीधे स्थिति में विचलन का कारण बनेंगे। समस्या निवारण विधि:

लाइन की जांच: एनकोडर और ड्राइवर के बीच कनेक्शन लाइन (आमतौर पर एक शील्डेड केबल) की जांच करें कि कहीं कोई कनेक्टर ढीला तो नहीं है, केबल क्षतिग्रस्त तो नहीं है, या शील्डिंग लेयर की ग्राउंडिंग ठीक से नहीं हुई है (यदि शील्डिंग लेयर ग्राउंडेड नहीं है, तो इससे विद्युत चुम्बकीय हस्तक्षेप होगा और सिग्नल में उतार-चढ़ाव आएगा)। कनेक्टर को दोबारा लगाने और क्षतिग्रस्त केबल को बदलने की सलाह दी जाती है।

सिग्नल परीक्षण: एनकोडर के A, B और Z फेज आउटपुट सिग्नल को मापने के लिए ऑसिलोस्कोप का उपयोग करें। सामान्य परिस्थितियों में, यह एक स्थिर वर्ग तरंग सिग्नल होना चाहिए। यदि तरंगरूप में विकृति, पल्स हानि, या आयाम बहुत कम (5V से कम) है, तो इसका मतलब है कि एनकोडर के आंतरिक घटक क्षतिग्रस्त हैं और उसी मॉडल के एनकोडर को बदलने की आवश्यकता है (ध्यान दें कि एनकोडर का रिज़ॉल्यूशन ड्राइवर से मेल खाना चाहिए, जैसे कि 17 बिट या 23 बिट)। 2. बल और गति संचरण: यांत्रिक संरचना समस्या निवारण (आसानी से अनदेखा किया जाने वाला "अदृश्य हत्यारा") सर्वो प्रणाली के सामान्य होने पर भी, यांत्रिक संरचना में घिसाव, ढीलापन या विरूपण से प्रदर्शन में गिरावट आएगी, क्योंकि मैनिपुलेटर की गति को "मोटर → कपलिंग → बॉल स्क्रू / सिंक्रोनस बेल्ट → गाइड रेल स्लाइडर" के माध्यम से संचारित करने की आवश्यकता होती है, और किसी भी कड़ी के टूटने से शक्ति संचरण दक्षता कमजोर हो जाएगी: (1) संचरण तंत्र: "घिसाव" और "केंद्रीकरण" पर ध्यान केंद्रित करें बॉल स्क्रू: X, Y, और Z अक्षों के मुख्य संचरण घटक के रूप में, स्क्रू के घिसाव से "विपरीत क्लीयरेंस में वृद्धि" होगी (अर्थात, जब मोटर विपरीत दिशा में घूमती है, तो मैनिपुलेटर का स्ट्रोक खाली होता है), जो स्थिति विचलन के रूप में प्रकट होता है। निरीक्षण विधि: स्लाइडर को स्थिर करने के लिए डायल इंडिकेटर का उपयोग करें और स्लाइडर को मैन्युअल रूप से धकेलें। यदि डायल इंडिकेटर का पॉइंटर 0.05 मिमी से अधिक उतार-चढ़ाव करता है, तो इसका मतलब है कि स्क्रू गंभीर रूप से घिसा हुआ है; साथ ही, पेंच की सतह पर खरोंच, जंग या सूखा ग्रीस तो नहीं है, इसका भी निरीक्षण करें। विशेष ग्रीस (जैसे लिथियम-आधारित ग्रीस) नियमित रूप से लगाना आवश्यक है। जब घिसाव सीमा से अधिक हो जाए, तो पेंच को बदलना आवश्यक है (सी3 स्तर की सटीकता या उससे अधिक वाले बॉल स्क्रू का चयन करने की सलाह दी जाती है)।
कपलिंग: यदि सर्वो मोटर और बॉल स्क्रू को जोड़ने वाली कपलिंग में दरारें हैं, इलास्टोमर पुराना हो गया है, या इंस्टॉलेशन सही केंद्र में नहीं है, तो इससे बिजली का संचरण अस्थिर हो सकता है, मशीन जाम हो सकती है या स्थिति में विचलन हो सकता है। जांच विधि: मशीन को बंद करने के बाद, कपलिंग को हाथ से घुमाकर देखें कि कहीं वह जाम तो नहीं है या ढीली तो नहीं है। यदि कपलिंग और मोटर शाफ्ट/स्क्रू शाफ्ट एक ही केंद्र में नहीं हैं (विचलन > 0.1 मिमी), तो समरूपता को पुनः कैलिब्रेट करने की आवश्यकता है।
सिंक्रोनस बेल्ट (यदि कोई हो): कुछ रोबोटों के X-अक्ष में सिंक्रोनस बेल्ट ड्राइव का उपयोग होता है। यदि सिंक्रोनस बेल्ट ढीली हो या उसके दांत घिस गए हों, तो इससे "फिसलन" होगी, जिसके परिणामस्वरूप गति कम हो जाएगी और स्थिति सटीक नहीं रहेगी। जांच विधि: सिंक्रोनस बेल्ट को दबाएं। यदि झुकाव 10 मिमी से अधिक हो, तो इसका मतलब है कि यह बहुत ढीली है और टेंशनर को समायोजित करने की आवश्यकता है; यदि दांत स्पष्ट रूप से घिसे हुए या टूटे हुए हों, तो सिंक्रोनस बेल्ट को बदलने की आवश्यकता है (पॉलीयुरेथेन सिंक्रोनस बेल्ट का उपयोग करने की सलाह दी जाती है, जो अधिक घिसाव-प्रतिरोधी होती है)।

(2) गाइड रेल और स्लाइडर: "चिकनाई" चलने की स्थिरता निर्धारित करती है

गाइड रेल स्लाइडर रोबोट के गतिशील भागों को सहारा देने के लिए जिम्मेदार है। यदि इसमें पर्याप्त चिकनाई न हो या यह घिसा हुआ हो, तो यह गति प्रतिरोध को बढ़ा देगा, जिसके परिणामस्वरूप गति धीमी हो जाएगी और रोबोट जाम हो जाएगा। समस्या निवारण:

स्लाइडर को हाथ से दबाकर देखें कि कहीं वह अटक तो नहीं रहा या जाम नहीं हो रहा। अगर अटक रहा है, तो स्लाइडर को खोलकर उसके अंदरूनी बॉल बेयरिंग में घिसावट या टूटे हुए रिटेनिंग केज की जांच करें। गाइड रेल की सतह से धूल और गंदगी साफ करें और गाइड रेल के लिए विशेष रूप से डिज़ाइन किया गया लुब्रिकेंट (जैसे ISO VG32) लगाएं।

गाइड रेल की समानांतरता मापने के लिए माइक्रोमीटर का उपयोग करें। यदि समानांतरता में विचलन 0.1 मिमी/मीटर से अधिक हो जाता है, तो संचालन के दौरान स्लाइडर पर असमान बल लगेगा, जिससे घिसाव तेजी से होगा। गाइड रेल की स्थापना स्थिति को पुनः कैलिब्रेट करने की आवश्यकता होगी।

तीसरा। कमांड और फीडबैक केंद्र: नियंत्रण प्रणाली समस्या निवारण

नियंत्रण प्रणाली (जिसमें पीएलसी, ऑपरेशन पैनल, सेंसर शामिल हैं) क्रियात्मक आदेश भेजने और प्रतिक्रिया संकेत प्राप्त करने के लिए जिम्मेदार है। यदि कोई खराबी आती है, तो इससे "आदेश प्रेषित नहीं किए जा सकते" या "प्रतिक्रिया संकेत विरूपण" जैसी समस्या उत्पन्न होगी, जो प्रदर्शन में गिरावट के रूप में प्रकट होती है।

(1) पीएलसी और प्रोग्राम: "तार्किक शुद्धता" आधार है

जांचें कि पीएलसी में अलार्म इंडिकेटर (जैसे कि ERR लाइट जल रही हो) है या नहीं। यदि हां, तो प्रोग्रामिंग सॉफ़्टवेयर के माध्यम से फॉल्ट कोड (जैसे इनपुट/आउटपुट मॉड्यूल विफलता, प्रोग्राम त्रुटि) पढ़ें और जांचें कि पीएलसी और सर्वो ड्राइव तथा सेंसर के बीच संचार लाइन (जैसे RS485, EtherCAT संचार लाइन) ढीली तो नहीं है। प्रोग्राम लॉजिक सत्यापित करें: यदि पीएलसी प्रोग्राम में हाल ही में कोई बदलाव किया गया है, तो बैकअप प्रोग्राम से तुलना करके यह जांचना आवश्यक है कि "कमांड विलंब" और "क्रिया अनुक्रम त्रुटि" जैसी कोई समस्या तो नहीं है (उदाहरण के लिए, ग्रैबिंग क्रिया पूरी होने से पहले राइजिंग कमांड का निष्पादन)। "सिंगल स्टेप रन" मोड के माध्यम से प्रोग्राम निष्पादन प्रक्रिया को चरण दर चरण सत्यापित किया जा सकता है।

(2) सेंसर: "सिग्नल सटीकता" फीडबैक की कुंजी है

मैनिपुलेटर्स में उपयोग किए जाने वाले सामान्य सेंसरों में पोजीशन सेंसर (जैसे फोटोइलेक्ट्रिक स्विच, प्रॉक्सिमिटी स्विच) और प्रेशर सेंसर (जैसे ग्रिपर प्रेशर सेंसर) शामिल हैं। यदि सेंसर सिग्नल असामान्य है, तो इससे क्रिया के निर्धारण में त्रुटि हो सकती है।

स्थिति संवेदक: जांचें कि संवेदक की स्थापना स्थिति में कोई गड़बड़ी तो नहीं है (जैसे कि फोटोइलेक्ट्रिक स्विच लक्ष्य पहचान बिंदु के साथ संरेखित नहीं है)। संवेदक के आउटपुट सिग्नल को मापने के लिए मल्टीमीटर का उपयोग करें (जैसे कि NPN प्रकार का संवेदक, जो पहचान के दौरान निम्न स्तर का सिग्नल देता है)। यदि सिग्नल में कोई परिवर्तन नहीं होता है या उसमें उतार-चढ़ाव होता है, तो स्थापना स्थिति को समायोजित करें या संवेदक को बदलें।

प्रेशर सेंसर: यदि ग्रिपर न्यूमेटिक रूप से संचालित है, तो प्रेशर सेंसर ग्रिपर के दबाव का पता लगाने के लिए जिम्मेदार होता है। यदि दबाव का मान निर्धारित मान से कम है (जैसे कि निर्धारित मान 0.5MPa है, जबकि वास्तविक मान 0.3MPa है), तो ग्रिपर की पकड़ अपर्याप्त होगी, जिसके परिणामस्वरूप उत्पाद गिर जाएगा। यह जांचना आवश्यक है कि वायु स्रोत का दबाव सामान्य है या नहीं (आमतौर पर वायु स्रोत का दबाव ≥0.6MPa होना चाहिए) और सेंसर कैलिब्रेटेड है या नहीं (सेंसर के आउटपुट मान को मानक प्रेशर गेज का उपयोग करके कैलिब्रेट किया जा सकता है)।

चौथा. सहायक प्रणाली: वायवीय/हाइड्रोलिक और बिजली आपूर्ति संबंधी समस्याओं का निवारण (अक्सर अनदेखी की जाने वाली "सहायक भूमिकाएँ")

(1) वायवीय/हाइड्रोलिक प्रणाली (यदि इसमें ग्रिपर या सहायक क्रियाएं शामिल हैं)

न्यूमेटिक सिस्टम: जांचें कि एयर कंप्रेसर का दबाव सामान्य है या नहीं, एयर पाइप में रिसाव तो नहीं है, और सोलेनोइड वाल्व जाम तो नहीं है (सोलेनोइड वाल्व को खोलकर उसके कोर को साफ किया जा सकता है)। यदि ग्रिपर की पकड़ अपर्याप्त है, तो जांचें कि सिलेंडर सील घिसी हुई तो नहीं है (सील बदलें) और प्रेशर रेगुलेटिंग वाल्व सही दबाव पर सेट है या नहीं (आमतौर पर 0.4-0.6MPa)। हाइड्रोलिक सिस्टम (कुछ हेवी-ड्यूटी मैनिपुलेटर्स में उपयोग किया जाता है): जांचें कि हाइड्रोलिक तेल का स्तर मानक सीमा के भीतर है या नहीं, तेल खराब तो नहीं है (यदि तेल गंदा है या उसमें अशुद्धियाँ हैं, तो हाइड्रोलिक तेल बदलें और फिल्टर एलिमेंट को साफ करें), और हाइड्रोलिक पंप का दबाव सामान्य है या नहीं। यदि दबाव अपर्याप्त है, तो जांचें कि पंप बॉडी घिसी हुई तो नहीं है या ओवरफ्लो वाल्व खराब तो नहीं है।

(2) विद्युत आपूर्ति प्रणाली: उपकरण संचालन के लिए "स्थिर विद्युत आपूर्ति" एक पूर्व शर्त है।

जांचें कि सर्वो ड्राइव, पीएलसी और सेंसर की बिजली आपूर्ति वोल्टेज (जैसे AC220V, DC24V) स्थिर है या नहीं। वोल्टेज में उतार-चढ़ाव ±5% से अधिक है या नहीं, यह मापने के लिए मल्टीमीटर का उपयोग करें (बहुत कम वोल्टेज से सर्वो मोटर के लिए अपर्याप्त टॉर्क उत्पन्न होगा, और बहुत अधिक वोल्टेज से इलेक्ट्रॉनिक घटक जल जाएंगे)।

वितरण बॉक्स में लगे एयर स्विच और कॉन्टैक्टर पर जलने के कोई लक्षण तो नहीं हैं, इसकी जाँच करें। यदि संपर्क ऑक्सीकृत हो गए हैं, तो सैंडपेपर का उपयोग करके उन्हें पॉलिश करें या खराब संपर्क के कारण बिजली की रुकावट से बचने के लिए घटकों को बदल दें।

3. दोष के कारण का सत्यापन: मूल कारण की पुष्टि करने के लिए "प्रतिस्थापन विधि" और "नो-लोड परीक्षण" का उपयोग करें।

मॉड्यूल-दर-मॉड्यूल समस्या निवारण के माध्यम से संदिग्ध दोष बिंदु को लॉक करने के बाद, गलत निर्णय से बचने के लिए सत्यापन परीक्षण के माध्यम से दोष के कारण की पुष्टि करना आवश्यक है:

1. प्रतिस्थापन विधि: घटकों की गुणवत्ता का शीघ्रता से सत्यापन करें।

यदि सर्वो मोटर में खराबी का संदेह हो, तो उसे उसी मॉडल की सामान्य मोटर से बदल दें। यदि बदलने के बाद प्रदर्शन बहाल हो जाता है, तो इसका मतलब है कि मूल मोटर खराब है। यदि एनकोडर में खराबी का संदेह हो, तो एनकोडर केबल या एनकोडर को बदलकर देखें कि सिग्नल सामान्य होता है या नहीं। यदि सेंसर में खराबी का संदेह हो, तो किसी सेंसर को उसकी सामान्य स्थिति (जैसे कि स्पेयर फोटोइलेक्ट्रिक स्विच) में खराब स्थिति में बदल दें। यदि सिग्नल सामान्य हो जाता है, तो मूल सेंसर खराब है।

2. बिना भार बनाम भारित तुलनात्मक परीक्षण
लोड-रहित परीक्षण: रोबोट को लोड (जैसे ग्रिपर या उत्पाद) से अलग करें और प्रत्येक अक्ष को संचालित करें। यदि लोड-रहित स्थिति में प्रदर्शन सामान्य है (गति और स्थिति सटीकता विनिर्देशों के अनुरूप हैं), तो समस्या लोड में है (जैसे ग्रिपर का अटक जाना या उत्पाद का अधिक वजन होना)। यदि लोड-रहित स्थिति में भी असामान्यता बनी रहती है, तो समस्या सर्वो सिस्टम या यांत्रिक संरचना में है।
लोड परीक्षण: बिना लोड परीक्षण सामान्य रहने के बाद, धीरे-धीरे लोड बढ़ाएँ (रेटेड लोड के 50% से शुरू करके) और प्रदर्शन में होने वाले परिवर्तनों का अवलोकन करें। यदि लोड रेटेड मान तक पहुँचने पर कोई असामान्यता उत्पन्न होती है, तो जाँचें कि सर्वो मोटर का टॉर्क संगत है या नहीं और क्या ट्रांसमिशन तंत्र लोड को सहन कर सकता है (उदाहरण के लिए, क्या बॉल स्क्रू की डायनेमिक लोड रेटिंग आवश्यकताओं को पूरा करती है)।

4. निवारक रखरखाव: "प्रतिक्रियात्मक मरम्मत" से "सक्रिय रोकथाम" की ओर

वर्तमान खराबी को दूर करने के बाद, निवारक रखरखाव प्रणाली स्थापित करने से रोबोट के प्रदर्शन में और गिरावट को प्रभावी ढंग से रोका जा सकता है और उपकरण के सेवा जीवन को बढ़ाया जा सकता है:

नियमित स्नेहन: बॉल स्क्रू और गाइड रेल में साप्ताहिक रूप से विशेष ग्रीस डालें, और शुष्क घर्षण के कारण होने वाले घिसाव को रोकने के लिए मासिक रूप से ग्रीस के सूखने की जाँच करें।

नियमित अंशांकन: प्रत्येक अक्ष की स्थिति सटीकता और दोहराव की जाँच प्रत्येक तिमाही में लेजर इंटरफेरोमीटर का उपयोग करके करें। यदि विचलन मानक से अधिक हो, तो सर्वो गेन मापदंडों को समायोजित करें या घिसे हुए पुर्जों को तुरंत बदलें।

पैरामीटर बैकअप: पैरामीटर खो जाने के कारण उपकरण की खराबी को रोकने के लिए पीएलसी प्रोग्राम और सर्वो ड्राइव पैरामीटर का मासिक बैकअप लें।

पर्यावरण नियंत्रण: रोबोट के संचालन के लिए स्वच्छ और शुष्क वातावरण बनाए रखें ताकि धूल और तेल सर्वो मोटर या एनकोडर में प्रवेश न कर सकें। परिवेश का तापमान 0 से 40 डिग्री सेल्सियस के बीच बनाए रखें (उच्च तापमान इलेक्ट्रॉनिक घटकों के क्षरण को तेज करता है)।

कर्मचारी प्रशिक्षण: गलत संचालन (जैसे कि सर्वो मापदंडों को गलत तरीके से संशोधित करना या ओवरलोडिंग) के कारण होने वाले प्रदर्शन में गिरावट को रोकने के लिए ऑपरेटरों और रखरखाव कर्मियों को प्रशिक्षण प्रदान करें।

निष्कर्ष
तीन-अक्षीय सर्वो इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन रोबोट के प्रदर्शन में गिरावट का मूल्यांकन करने की कुंजी व्यवस्थित समस्या निवारण और डेटा समर्थन में निहित है। सबसे पहले, लक्षणों और डेटा का उपयोग करके समस्या की पहचान करें, फिर इसे "सर्वो सिस्टम → यांत्रिक संरचना → नियंत्रण प्रणाली → सहायक प्रणाली" के क्रम में खोलें। अंत में, प्रतिस्थापन और तुलनात्मक परीक्षण के माध्यम से मूल कारण का पता लगाएं। इस दृष्टिकोण में महारत हासिल करने से न केवल वर्तमान समस्या का शीघ्र समाधान होता है, बल्कि निवारक रखरखाव के माध्यम से विफलता की संभावना भी कम हो जाती है, जिससे इंजेक्शन मोल्डिंग लाइन का स्थिर संचालन सुनिश्चित होता है।